Hochregallager für Rohkarossen

AFT hat – durch zahlreiche Lieferungen im In- und Ausland – umfangreiche Erfahrung in der Karossenlagertechnik.

Ein niederländischer Autobauer beauftragte Ende 2013 die Firma AFT mit der Generalunternehmerschaft für die Realisierung eines kompletten Rohkarossen-Hochregallagers.
Das ca. 20 m hohe Lager stellt mit seinen 420 Stellplätzen einen Kapazitätspuffer zwischen den Produktionsbereichen „Rohbau“ und „Lack“ dar. Für die Einlagerungsstrategie gelten die Vorgaben der Lagerverwaltung im Produktionsleitsystem (PLS). Dieses orientiert sich bei der Zuteilung eines Lagerplatzes an einer gleichmäßigen Verteilung der Karossentypen auf die 3 Gassen. Außerdem werden vom PLS zunächst Lagerplätze belegt, welche sich in der Nähe zur Auslagerungsposition des Hochregallagers befinden, um damit die Fahrwege der Regalbediengeräte möglichst kurz zu halten. Die Auslagerung der Karossen durch die Regalbediengeräte ist dann entsprechend der Kundenbestellungen, damit diese die gewünschte Farbgebung erhalten. Vor dem Weitertransport in die Lackierung wird nochmals durch genaue visuelle Kontrolle geprüft, ob eine Nachbearbeitung erforderlich ist. Als Transport- und Lagerhilfsmittel dienen sogenannte „BodyBars“ (an den Bodenkonturen der Karosse fixierte Aufnahmevorrichtungen), welche die exakte Positionierung sowie ein beschädigungsfreies Handling der Karossen ermöglichen. Die „Bodybars“ werden, vor Übergabe der Karosse an die Förderstrecke zur Lackierung, wieder von der Bodengruppe entfernt.
Drei ca. 20 m hohe Regalbediengeräte, mit einer Länge von jeweils fast acht Metern, werden nach Produktionshochlauf rund um die Uhr arbeiten. Die bereits heute erzielte hohe Systemverfügbarkeit und Leistung des HRL entspricht in vollem Umfang den Anforderungen des Autobauers an die Zuverlässigkeit des Gesamtsystems.
AFT hat dieses Projekt in den Niederlanden, mit sämtlichen lager- und fördertechnischen Anlagen inkl. Steuerung und Lagerverwaltungssystem, dem Regalstahlbau und der kompletten Gebäudetechnik (u.a. Dach und Wände, Sprinkler, Heizung), in nur 6–monatiger Bauzeit realisiert.

Im Zuge der Sanierungsmaßnahmen der AWT-Anlage in der Universitätsklinik Tübingen wurde der letzte Stauförderer-Platz vor dem Aufzug an der Versandstation der Apothekengüter mit einer Wiegeeinrichtung ausgerüstet.

Dabei wachen 4 Wiegezellen mit einer Auswerteinheit darüber, dass die Container nicht zu schwer beladen werden und zu Störungen beim Transport mit den
AWT-Fahrzeugen führen. Erkennt die Wiegeeinrichtung einen zu schweren Container, wird dieser nicht automatisch weitergefördert, sondern bleibt mit Störmeldung stehen. In diesem Fall wird der Container in Betriebsart Hand zurückgefördert und kann teilweise entladen werden, bevor er seine Reise erneut antritt.

SGM beauftragte AFT mit der Lieferung und Installation von einer Schwerlast-EHB mit Hubgehänge und mit der Erweiterung einer bestehenden Anlage.

Im Werk Wuhan II wird eine komplett neue Schwerlast-EHB Anlage mit Hubgehänge in der Endmontage mit Hochzeit errichtet, welche von AFT geliefert wird.
Außerdem werden für die Erweiterung einer bestehenden Schwerlast-EHB im Werk Jinqiao neue Hubgehänge benötigt, welche ebenfalls von AFT geliefert werden.