Referenzen, Lösungen, Branchen
Im Werk Zwickau plant Volkswagen eine Erneuerung der JIT-Anlagen für Räder, Sitze und Cockpit.
Hierfür erhielt AFT den Zuschlag für die Demontage der Bestandsanlagen und Neulieferung JIT-Anlagen inklusive der Verlängerung der EHB-Anlage. Im Lieferumfang enthalten sind zudem diverse Heber für die Anbindung der Rollenbahnen Ketten- und Gurtförderanlagen an die EHB-Anlage.
AFT liefert die mechanischen Komponenten zur Erweiterung der AWT-Anlage für den Neubau der Chirurgie in der Universitätsklinik Heidelberg.
Mit Siemens als Generalunternehmer ist AFT Schopfheim für die Lieferung und Montage der Anlagenerweiterung mit ca. 800 m Schienenstecke verantwortlich. Im Lieferumfang sind unter anderem diverse Einzel- und Doppelweichen, Leerfahrzeugspeicher, Containerspeicher (12 Plätze) mit vorgelagertem Querverschiebewagen sowie eine große Anzahl von Bodenförderer enthalten. Mit dieser Erweiterung wird auch der so genannte „Ringschluß“ realisiert, der die Frauenklinik auf kürzestem Weg mit der Medizinischen Klinik verbindet.
AFT erhielt kürzlich den Auftrag für die Erweiterung der Fahrzeug-Endmontage im Werk Leipzig.
Hierzu gehört der Ausbau der EHB-Fahrkurses in Verbindung mit der Neulieferung von EHB-Schwerlastfahrwerken. Gleichzeitig wurde die Instandsetzung und Verlängerung von zwei Werkermitfahr-Gurtbändern beauftragt, die in direktem Zusammenhang mit der Kapazitätserweiterung stehen. Die Abwicklung der Gurtbänder wird AFT Bautzen innerhalb eines Intercompany-Projektes übernehmen.
BMW baut seine Kapazitäten im Werk Regensburg aus.
Hierfür erweitert AFT die Bodentransportanlage für Sitze in der Endmontage. Es wird ein neues zweistöckiges Verladedeck für LKW mit Kettenförderern geliefert. Des Weiteren wird der Rollenbahn-Speicher erweitert, in welchem die Sitze-Sets sortiert und in der richtigen Montagesequenz ans Band transportiert werden. Nicht zuletzt erfolgt eine Modernisierung der Antriebstechnik in der Bestandsanlage sowie der Steuerungstechnik.
Nach erfolgreicher Fertigstellung des vollautomatisierten Tiefkühllagers beim Kunden Panem Backstube GmbH in Bleicherode, konnte AFT im Anschluss einen mehrjährigen Servicevertrag, mit integrierter 24/7 Rufbereitschaft, abschließen.
Zusätzlich wurde mit dem Bestandskunden M-Back GmbH, eine Servicevereinbarung getroffen. Beide Firmen sind Hersteller von Brot & Backwaren. Über die von AFT gelieferte Fördertechnik, wurden die Tiefkühllager, an beiden Standorten, automatisiert.
BTSif Fahrzeug
BMW AG, Werk Berlin (Sparte Motorrad) ordert 3 Stück BTSif-Fahrzeuge für die Motorrad-Verpackung nach.
Die Anlage wurde im Jahre 1997 als herkömmliche BTS-Anlage mit Kupferschienen zur Energieübertragung installiert und 2002 zu einer BTSif-Anlage umgebaut. Die Fahrzeuge der Anlage haben die Aufgabe, Motorräder während des Verpackungsvorganges zu transportieren. Die fertig verpackten Motorräder werden dann an der Entladestation mit einem Gabelstapler entnommen und eingelagert.
Fahrzeugfunktionen:
Sämtliche Halte- und Übergabestellen sind mit einem Identifikationssystem ausgerüstet, an denen im Boden jeweils Transponder mit der entsprechenden Platznummer eingesetzt sind. Die Platznummer wird über eine Transponderantenne von der Fahrzeugsteuerung gelesen und über Funk an die stationäre Steuerung weitergegeben. Die Befehle, die das Fahrzeug auszuführen hat, werden in Abhängigkeit von der gelesenen Platznummer wiederum über Funk an das Fahrzeug zurück gesendet. Entscheidungen wie Fahren, Geschwindigkeitsveränderungen und Stoppen trifft die stationäre Steuerung. Um dem Sicherheitsaspekt Rechnung zu tragen, ist jedes Fahrzeug mit einem Sicherheits-Laserscanner (S3000) ausgerüstet, der darüber wacht, dass Personen, die sich zwangsläufig im Bereich der Anlage befinden, vom Fahrzeug erkannt werden. Bei Erkennung eines Hindernisses im Warnfeld des Geräts wird automatisch die Geschwindigkeit reduziert und bei Unterschreitung des Sicherheitsabstandes (Schutzfeld) bleiben die Fahrzeuge stehen.
AFT hat eine neue Förderanlage für den Tiefkühlbereich -28° einer Industriebäckerei am Standort Bleicherode (Deutschland) in Betrieb genommen.
Nach Verpackung und Palettierung der Produkte, wird die Ware mittels Rollbahnen mit integrierten Drehtischen in Richtung Tiefkühllager befördert. Die Zwischenlagerung erfolgt mittels eines Regalbediengerätes. Je nach Kundenbestellung erfolgt die Auslagerung über ein zweites Regalbediengerät auf die Kettenförderer und Exzenterhubtische zum Versand. Die Zuführung der Leerpaletten-Stapel wird über eine separate Linie, bestehend aus einem Vertikalheber und Tragkettenförderer, realisiert. Diese befördern die Leerpaletten-Stapel vom Bereich Versand in Richtung Produktion und Verpackung.
Hochregallager für Rohkarossen
AFT hat – durch zahlreiche Lieferungen im In- und Ausland – umfangreiche Erfahrung in der Karossenlagertechnik.
Ein niederländischer Autobauer beauftragte Ende 2013 die Firma AFT mit der Generalunternehmerschaft für die Realisierung eines kompletten Rohkarossen-Hochregallagers.
Das ca. 20 m hohe Lager stellt mit seinen 420 Stellplätzen einen Kapazitätspuffer zwischen den Produktionsbereichen „Rohbau“ und „Lack“ dar. Für die Einlagerungsstrategie gelten die Vorgaben der Lagerverwaltung im Produktionsleitsystem (PLS). Dieses orientiert sich bei der Zuteilung eines Lagerplatzes an einer gleichmäßigen Verteilung der Karossentypen auf die 3 Gassen. Außerdem werden vom PLS zunächst Lagerplätze belegt, welche sich in der Nähe zur Auslagerungsposition des Hochregallagers befinden, um damit die Fahrwege der Regalbediengeräte möglichst kurz zu halten. Die Auslagerung der Karossen durch die Regalbediengeräte ist dann entsprechend der Kundenbestellungen, damit diese die gewünschte Farbgebung erhalten. Vor dem Weitertransport in die Lackierung wird nochmals durch genaue visuelle Kontrolle geprüft, ob eine Nachbearbeitung erforderlich ist. Als Transport- und Lagerhilfsmittel dienen sogenannte „BodyBars“ (an den Bodenkonturen der Karosse fixierte Aufnahmevorrichtungen), welche die exakte Positionierung sowie ein beschädigungsfreies Handling der Karossen ermöglichen. Die „Bodybars“ werden, vor Übergabe der Karosse an die Förderstrecke zur Lackierung, wieder von der Bodengruppe entfernt.
Drei ca. 20 m hohe Regalbediengeräte, mit einer Länge von jeweils fast acht Metern, werden nach Produktionshochlauf rund um die Uhr arbeiten. Die bereits heute erzielte hohe Systemverfügbarkeit und Leistung des HRL entspricht in vollem Umfang den Anforderungen des Autobauers an die Zuverlässigkeit des Gesamtsystems.
AFT hat dieses Projekt in den Niederlanden, mit sämtlichen lager- und fördertechnischen Anlagen inkl. Steuerung und Lagerverwaltungssystem, dem Regalstahlbau und der kompletten Gebäudetechnik (u.a. Dach und Wände, Sprinkler, Heizung), in nur 6–monatiger Bauzeit realisiert.
Nach erfolgreicher Fertigstellung der Ein- und Auslagerungs-Förderanlage beim Kunden SCA Hygiene Products BV in den Niederlanden, konnte AFT im Anschluss einen mehrjährigen Servicevertrag, mit integrierter 24/7 Rufbereitschaft, abschließen.
SCA produziert an diesem Standort hygienische Inkontinenzprodukte. Über die von AFT gelieferte Fördertechnik, wurde die Versorgung der Produktion mit den Grundstoffen automatisiert.
Im Zuge der Sanierungsmaßnahmen der AWT-Anlage in der Universitätsklinik Tübingen wurde der letzte Stauförderer-Platz vor dem Aufzug an der Versandstation der Apothekengüter mit einer Wiegeeinrichtung ausgerüstet.
Dabei wachen 4 Wiegezellen mit einer Auswerteinheit darüber, dass die Container nicht zu schwer beladen werden und zu Störungen beim Transport mit den
AWT-Fahrzeugen führen. Erkennt die Wiegeeinrichtung einen zu schweren Container, wird dieser nicht automatisch weitergefördert, sondern bleibt mit Störmeldung stehen. In diesem Fall wird der Container in Betriebsart Hand zurückgefördert und kann teilweise entladen werden, bevor er seine Reise erneut antritt.
